Problèmes courants avec les centres d'usinage verticaux
Problème courant 1 : sous-cotation/surcotation de la pièce
Les causes externes de la surcoupe des pièces incluent souvent une rigidité insuffisante de l'outil ou des dimensions d'outil inappropriées. Les causes internes peuvent provenir de pratiques inappropriées de l'opérateur, de paramètres de coupe incorrects ou de surépaisseurs d'usinage inégales conduisant à des tolérances excessives-entraînant finalement des erreurs de surcoupe et d'usinage.
Pour résoudre ce problème, assurez-vous que les surépaisseurs d'usinage sont uniformes lors de l'ajout de routines de dégagement de coin-, utilisez les outils les plus grands possibles et utilisez la fonction SF (Feedrate Override) du centre d'usinage vertical pour affiner-les performances de coupe afin d'obtenir des résultats optimaux.
Problème courant 2 : centrage inexact
Le centrage est le processus d'établissement de l'origine sur un centre d'usinage ; pratiquement toutes les opérations nécessitent cette étape. Au-delà de l'erreur de l'opérateur, des imprécisions peuvent provenir de bavures sur les bords du moule, de côtés non -perpendiculaires ou de magnétisation du détecteur de bord.
Avant de centrer le moule, démagnétisez le détecteur de bord. Vérifiez à nouveau-les opérations de centrage manuel et essayez de centrer de manière cohérente au même point et à la même hauteur. Utilisez régulièrement un comparateur à cadran pour vérifier la perpendiculaire des côtés du moule.
Problème courant 3 : pannes de machine
Il y a un dicton dans les ateliers d'usinage : « Les bonnes compétences se forgent grâce aux accidents ». Même si les accidents ne peuvent pas toujours être évités, un opérateur compétent devrait être en mesure de prévenir ceux provoqués par des facteurs évitables. Étant donné que les causes des accidents varient considérablement, un contrôle proactif des risques évitables est essentiel.
Les causes évitables incluent des réglages de hauteur de sécurité insuffisants, des écarts entre la longueur de l'outil/profondeur d'usinage répertoriées sur la feuille de configuration CNC et les valeurs réelles, des erreurs dans les paramètres de coordonnées de l'axe Z- et une configuration incorrecte du système de coordonnées pendant la programmation.
Par conséquent, mesurez avec précision la hauteur de la pièce pour vous assurer que la hauteur de sécurité du centre d'usinage est réglée au-dessus de la pièce. Assurez-vous que les outils répertoriés sur la feuille de configuration CNC correspondent à ceux réellement utilisés dans le programme (il est recommandé de générer des feuilles de configuration avec des images). Mesurez soigneusement la profondeur d'usinage réelle et documentez clairement la longueur de l'outil et la longueur de la flûte sur la feuille de configuration. Enregistrez clairement la valeur des coordonnées de l'axe Z- ; puisque cela implique une saisie manuelle, vérifiez-la à plusieurs reprises pour garantir l’exactitude.
